鋼軌平直度檢測儀型號:HFT

、概述

 軌道是行車(chē)的基礎，其中鋼軌直接承受機車(chē)、車(chē)輛荷載，是軌道中重要的組成件，其狀態(tài)直接影響鐵路的運輸能力和行車(chē)安。

鋼軌面短波不平順對鐵路行車(chē)的噪音、振動(dòng)、安和輪軌沖擊荷載均有很大影響。方面軌面短波不平順引起車(chē)輪對鋼軌的荷載增大、導致輪軌間形成巨大的作用力，可能會(huì )引發(fā)鋼軌、車(chē)輪及件的損傷斷裂，導致安事故；另方面由于鋼軌所受的沖擊振動(dòng)增大，會(huì )導致道床破碎、道床路基產(chǎn)生不均勻沉降，從而形成較大波長(cháng)的軌道不平順。因此，嚴格控制鋼軌面短波不平順可有效減少輪軌之間的沖擊作用，降低噪音，對延長(cháng)鋼軌、車(chē)輛件的使用壽命、減少軌道維修費用、減輕噪音污染均有重要意義。我準速鐵路、速鐵路及其試驗段的鋼軌焊接接頭不平順?lè )荡嬖谳^嚴重的限問(wèn)題，成這現象的原因除了焊接水平因素之外，另外個(gè)重要因素就是缺少度的檢測手段來(lái)導焊接、修理。以前依靠人塞尺的檢測方法顯然不能滿(mǎn)足度要求，而且檢測效率低下；因此，開(kāi)發(fā)度、效輕便的軌面短波不平順檢測裝置----鋼軌焊接接頭平直度檢測儀十分。

鋼軌平直度檢測儀型號:HFT

鋼軌平直度檢測儀采用非接觸式激光傳感器測量，可同時(shí)測量垂直和水平兩個(gè)方向的平順度情況，適用于測量鋼軌焊補、接頭以及緣軌接頭的平順度，還可以對鋼軌的垂直面的磨損程度行評估。在測量過(guò)程中還可以采用重疊法，對鋼軌磨損的測量長(cháng)度能夠過(guò)設備本身的長(cháng)度，不僅適用于對短距離波形范圍（0.03-0.3米）的鋼軌磨損情況評估，也適用于對長(cháng)距離波形范圍（0.3-1米、1-3米、10米）的鋼軌磨損情況評估。

二、主要用途

鋼軌焊接接頭平直度檢測儀主要應用在以下幾方面:

1、檢測鋼軌面短波不平順；

2、檢測鋼軌作邊短波不平順；

3、檢測鋼軌焊接接頭廠(chǎng)焊、現場(chǎng)焊接質(zhì)量；

4、根據波形圖導焊接接頭修理，有針對性地行打磨，提作業(yè)效率。

三、總體結構及主要件

鋼軌平直度檢測儀主要由機架、便攜電腦兩大分組成。激光傳感器、信號處理接口板、電源模塊等安裝在機架上，機架和便攜電腦之間通過(guò)可插拔接頭的電纜連接。正式檢測時(shí)，將機架固定在鋼軌面，用電纜連接機架和電腦，然后開(kāi)機檢測。

1、機架：機架通過(guò)機座固定在鋼軌面，機架分包括導軌、測量裝置、支座和附屬分。

2、傳感器：采用度的激光位移傳感器；傳感器在機架上長(cháng)度為1m的導軌上滑動(dòng)，同時(shí)測量鋼軌面、內側作邊兩個(gè)方向的短波不平順。

3、信號處理接口板：將傳感器的微弱信號行放大、濾波處理，然后行數字化轉換，并提供與計算機的接口。

4、電源模塊：為激光傳感器、信號處理接口板等提供長(cháng)時(shí)、穩定的電源。

5、便攜電腦：對數字化信號行處理、存儲，實(shí)時(shí)顯示測量數據，判斷是否限，并顯示不平順的波形，為有針對性的打磨提供直觀(guān)依據。

四、測量原理、基本標和主要點(diǎn)

1、測量原理

（1）鋼軌面測量采用激光測量軌中線(xiàn)，采樣間隔為1mm。

 （2）鋼軌側面測量與鋼軌面測量原理類(lèi)似，不同之處在于鋼軌面的測量是在垂直面行，而鋼軌側面的測量則是在水平面行，測量點(diǎn)位于軌面以下l6 mm處。

2、基本標

3、主要點(diǎn)

（1）采用導軌為測量基線(xiàn)，能夠反映真實(shí)數值，消除了原來(lái)所用的鋼板尺加塞尺的測量方法中存在的原理性缺陷．測量度；同時(shí)應用了諸多新，如采用度的激光位移傳感器測量弦、利用用采集器或筆記本電腦采集并處理數據等。

（2）測量作成后，設備顯示所測量位置的剖面圖形以及對其經(jīng)過(guò)分析后做出的評估結果；操作員可將測量結果儲存在設備控制單元的內存中，在成組測量之后，使用RS 232串型接口拷貝到微機硬盤(pán)里。檢測儀在出廠(chǎng)時(shí)配有面的基于WINDOWS的軟件，便于對測量結果行存檔、分析、打印檢測報告，及時(shí)跟蹤鋼軌的磨損情況。

五、檢測儀主要規范

1、測量基本長(cháng)度：1m；
2、測量時(shí)間: 5---10s/次；
3、測量度: 0.005mm；
4、測量點(diǎn)數量：1000點(diǎn)/米；
5、測量范圍：±10mm (自平均線(xiàn)計)；
6、內存量：≥10000個(gè)焊接剖面；
7、蓄電池電量：＞1000次測量。